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Exploitation et manipulation sécuritaires d’équipement pour les entreprises

En tant qu’entreprise, vous comprenez le rôle crucial que joue l’équipement dans les environnements industriels.
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Par Trisha Sirju , 

Vice-président et consultant principal en prévention des sinistres, Marsh Services-conseils

05/10/2024 · Lecture de 5 minutes

En tant qu’entreprise, vous comprenez le rôle crucial que joue l’équipement dans les environnements industriels. Vous comptez sur ces biens pour rationaliser les opérations et améliorer la productivité. Cependant, lorsque des dysfonctionnements inattendus se produisent, les conséquences peuvent être désastreuses. Ils peuvent perturber les processus de production, provoquer des retards et entraîner des pertes financières importantes. Il est donc essentiel de prioriser l’exploitation et la manipulation sécuritaires de l’équipement pour assurer le bien-être des employés, protéger la continuité des activités et atténuer les risques. Heureusement, en mettant en œuvre des pratiques exemplaires, comme la formation des employés et la maintenance proactive, les entreprises peuvent résoudre rapidement les dysfonctionnements de l’équipement et en minimiser les conséquences.

Cinq types courants de bris d’équipement

Pour assurer le bon fonctionnement de l’équipement et minimiser les interruptions, il est important de connaître les formes courantes de mauvais fonctionnement de l’équipement. Des facteurs tels que les conditions environnementales, l’utilisation de l’équipement, les fortes vibrations et l’exposition à des produits chimiques agressifs peuvent contribuer à la gravité des défaillances de l’équipement.

Voici quelques-uns des types de mauvais fonctionnement de l’équipement les plus courants que toute entreprise doit connaître afin d’aborder et de résoudre les problèmes, d’améliorer la gestion de l’équipement et d’améliorer la sécurité en milieu de travail :

  1. Panne électrique : les installations dotées d’équipement électrique et de machinerie lourde sont exposées au risque de pannes électriques, ce qui peut entraîner des électrocutions, des incendies et des dommages aux machines. Ces dysfonctionnements peuvent se produire en raison de problèmes de câblage, d’interrupteurs, de cartes de circuits imprimés ou d’alimentation électrique.
  2. Défaillance mécanique : des défaillances inattendues des dispositifs ou systèmes mécaniques d’équipement critique peuvent entraîner des coûts de réparation importants. Il peut s’agir de bris d’engrenages, de roulements, d’arbres, de moteurs usés ou de composants mal alignés. Les défaillances mécaniques peuvent être causées par l’usure, une mauvaise utilisation, des défauts de fabrication, de la corrosion ou de la fatigue.
  3. Dommages thermiques : les changements environnementaux peuvent avoir une incidence importante sur certains biens et équipements. L’exposition à des conditions de chaleur extrême peut entraîner des dommages ou des bris d’équipement, tandis que des températures glaciales peuvent causer des dommages dus au froid. L’inspection et l’entretien réguliers de l’équipement sont essentiels pour réduire les dommages thermiques et assurer un fonctionnement adéquat.
  4. Défaillance d’un logiciel ou d’un système de contrôle : l’équipement qui dépend de logiciels ou de systèmes de contrôle peut présenter des défaillances dues à des bogues logiciels, à des erreurs de programmation, à des cyberattaques ou à des problèmes de compatibilité. Ces défaillances peuvent perturber les opérations et nécessitent une expertise technique pour les résoudre.
  5. Défaillance d’un système de fluides : l’équipement qui utilise des systèmes de fluides, tels que des systèmes hydrauliques ou pneumatiques, peut connaître des défaillances causées par des fuites, des blocages ou des problèmes de pression. Ces défaillances peuvent affecter le rendement et la fiabilité de l’équipement.

En étant conscientes de ces types courants de mauvais fonctionnement de l’équipement, les entreprises sont mieux à même de prendre des mesures pour prévenir et résoudre les problèmes, garantissant ainsi des opérations plus fluides et minimisant les temps d’arrêt.

Risques associés à la défaillance de l’équipement

La défaillance de l’équipement peut poser de sérieux problèmes à votre entreprise, notamment :

  • Risques pour la sécurité : un équipement mal entretenu augmente le risque d’accidents et de blessures en milieu de travail. Un équipement défectueux peut exposer les employés à des dangers tels que l’électrocution, des lésions cérébrales traumatiques, des blessures à la moelle épinière, des blessures par écrasement et des amputations.
  • Dommages matériels : le mauvais fonctionnement d’un équipement peut non seulement endommager l’équipement lui-même, mais aussi avoir un effet d’entraînement sur les biens ou les installations situés à proximité, ce qui entraîne des dommages matériels supplémentaires.
  • Temps d’arrêt non planifié : les défaillances imprévues de l’équipement peuvent entraîner des temps d’arrêt imprévus, perturber les processus de production et provoquer des retards. Cela peut entraîner une perte de productivité et des pertes du chiffre d’affaires.
  • Pertes financières : la réparation ou le remplacement d’un équipement défectueux peut entraîner des dépenses imprévues et non budgétées, ce qui a une incidence sur le budget et la rentabilité de votre entreprise. Ces pertes financières peuvent être importantes, surtout si l’équipement est essentiel aux opérations.
  • Dommages à la réputation : un équipement qui fonctionne mal peut créer des conditions dangereuses ou des risques pour l’environnement, ce qui peut entraîner des pénalités ou des poursuites judiciaires pour non-conformité aux règlements de sécurité ou aux normes environnementales. Cela peut également nuire à la réputation de votre entreprise et éroder la confiance des clients.

Pratiques exemplaires pour une manipulation sécuritaire et la longévité de l’équipement

Pour contribuer à atténuer les risques mentionnés ci-dessus, il est essentiel de suivre les pratiques exemplaires décrites ci-dessous :

Respecter les instructions du fabricant : il est essentiel de respecter rigoureusement les instructions du fabricant pour prévenir les pannes de machine. Les techniciens et les opérateurs doivent lire attentivement les manuels et suivre les instructions qui y sont fournies. Ces instructions comprennent généralement des exigences d’étalonnage, des listes de vérification, des conseils de dépannage et d’autres renseignements importants pour un fonctionnement sécuritaire et efficace.

Assurer une formation continue : l’erreur humaine peut contribuer aux pannes des machines et aux problèmes de sécurité. L’équipe responsable de l’entretien de l’équipement doit avoir une connaissance approfondie des composants des machines, tandis que le personnel doit être formé à l’utilisation sécuritaire et efficace de toutes les machines qu’il utilise. Des séances de formation régulières doivent être organisées pour tenir les employés informés des mises à niveau ou des modifications apportées à l’équipement. La formation continue contribuera à préparer le personnel à être efficace et performant en matière de sécurité et de manipulation de l’équipement.

Éviter de trop solliciter l’équipement : chaque machine a ses limites et le fait de trop solliciter un équipement peut entraîner des pannes, une surchauffe et une réduction de sa durée de vie. Il est important de s’assurer que les charges de travail imposées aux machines ne dépassent pas leur capacité maximale. S’il est nécessaire d’atteindre des quotas ou d’augmenter la production, envisagez d’investir dans un nouvel équipement plutôt que de surmener les machines existantes.

Établir une liste de contrôle complète : une liste de contrôle complète est essentielle pour réduire au minimum les temps d’arrêt imprévus et les défaillances fréquentes. Rédigez une liste de contrôle qui couvre toutes les inspections nécessaires afin de garantir la détection et la résolution immédiates des problèmes potentiels. Incluez des éléments tels que les dispositifs de sécurité de l’équipement, les composants électriques et le câblage, les points de lubrification, la tension des courroies et un inventaire des pièces de rechange.

Effectuer une maintenance proactive : l’adoption d’une approche de maintenance proactive est plus rentable que la maintenance réactive. La maintenance proactive consiste à surveiller l’environnement et l’état des machines, ce qui permet de régler les problèmes mineurs avant qu’ils ne deviennent des problèmes majeurs. Une stratégie proactive réduit la probabilité de pannes inattendues et contribue à garantir des opérations plus fluides.

L’exploitation et la manipulation sécuritaires de l’équipement de la machinerie lourde sont d’une importance capitale. Des mesures proactives peuvent contribuer à assurer le bien-être des employés, à maintenir l’efficacité opérationnelle et à préserver la stabilité financière et la réputation de l’organisation. En reconnaissant l’importance d’une exploitation et d’une manipulation sécuritaires, les entreprises peuvent contribuer à créer un environnement de travail sûr et productif tout en atténuant les conséquences potentielles des bris d’équipement.

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